Фигурная резка требует соблюдения технологического процесса и соответствия чертежам. Она может производиться при помощи разных технологий, зависящих от требований к качеству и точности разреза. Помимо этого, в процессе важна скорость и высокая производительность. Сложность и характер задачи влияет на виды резки металла —плазменную, лазерную, гидроабразивную. Компания https://kit-cut.ru/ поставляет металлорежущие станки для таких разновидностей фигурной резки.
Плазменная резка
Процесс заключается в технологии обработки металла при помощи потока ионизированного воздуха высокой температуры.
Плазма это ионизированный поток воздуха высокой температуры, который получается путем ускорения движения и образования частиц с отрицательным и положительным зарядом. Они делают воздух идеальной средой для проведения тока и поддержания горения дуги. Скорость движения плазмы достигает 1500 метров в секунду, за счет чего удается выполнять разрезы.
Среди преимуществ плазменной обработки можно отметить:
- Обработке поддаются все виды металлов, в том числе тугоплавкие.
- Высокая скорость, по сравнению с газовым оборудованием.
- Толщина листа не влияет на точность и качество.
- Можно выполнять наклонные резы и работать с широким листом.
- Отсутствие выброса в воздух опасных веществ.
- Металлу не требуется предварительный нагрев.
- Не деформируются детали.
Выполняют плазменно-струйным методом и плазменно-дуговым. Плазменно-дуговой способ самый эффективный. Качественный и ровный разрез достигается за счет правильного подбора силы тока и скорости.
Лазерная резка
Работает на основе узконаправленного потока излучения оптической энергии. Луч, концентрируясь в определённой точке поверхности, повышает ее температуру. Происходит плавление и испарение металла. Производится с большой скоростью, за счет чего материал не успевает разогреться. Заготовка не оплавляется, как и не остается следов обработки.
Лазерная обработка имеет свои достоинства:
- Можно работать с материалами разной толщины.
- Очень высока скорость выполнения.
- Подходит для работки с деталями любой конфигурации.
- Края материала остаются чистыми.
- Высокая точность - до 0,1 мм.
- Экономичность расхода листа.
Оборудование, на котором выполняют лазерную резку:
Лазерный станок по типу YAG с твердотелым лазером. Оборудование работает в импульсном и непрерывном режимах. Имеет минимальную ширину хода, может обрабатывать медь и алюминий.
Лазерные установки СО2 с активным веществом – двуокисью углерода. Работает с системой ЧПУ. Станки не подходят для резки отражающих металлов.
Волоконные лазеры. Эта технология применяется в резке тонких листов. В волоконном лазере луч образовывается из оптического волокна. Вспомогательный газ для таких станков не нужен.
С помощью этой технологии можно обрабатывать сталь: оцинкованную, углеродистую, нержавеющую, легированную, жаропрочную, медь, латунь и другие.
Гидроабразивная резка
Это технология резки металлов с применением струи воды под высоким давлением, с добавлением абразивов. Гидроабразивный резец направляет струю воды под давлением до 4000 атмосфер. Срез получается чистый и точный. Отличие технологии от других способов обработки - в холодном типе резки.
Преимущества технологии:
- Высокой адаптивностью и способность разрезать разнообразные материалы.
- Система управления движением помогает достигать точности в пределах ±0,005 дюйма.
- В отличие от других технологий гидроабразивная производит нагрев, что исключает термическое искажение или тепловое напряжение.
- Является экологически чистым методом.
Гидроабразивная, плазменная и лазерные методики - эффективные и универсальные методы. Но между ними есть различия. Гидроабразивная резка - это процесс, позволяющий работать различными материалами, но при плазменной образуется видимая зона термической обработки. Гидроабразивная уступает обоим технологиям в точности и скорости. Плазменная также быстрее чем обработка водой, но она ограничена по совместимости металла и толщине.
Все технологии резки имеют свои преимущества и должен подходить для конкретных материалов, в зависимости от требуемой толщины и вида покрытия.
